Industrielle selbstreinigende Beschichtungen

Für die industrielle Applikation von Titandioxid bieten wir maßgeschneiderte Lösungen. Hierzu gehört neben einer qualifizierten Technologie-Beratung auch die Möglichkeit, unsere Produkte im Bezug auf Rheologie und Viskosität an die spezifischen Anforderungen vorhandener Applikationsanlagen anzupassen.

Bei industrieller Verarbeitung kann die Applikation unserer Produkte auf verschiedene Weise erfolgen. Bewährt hat sich sowohl das HVLP-Sprühverfahren, als auch die Rollen oder Rakelapplikation. Entscheidend für die zu erzielende Schichtstärke ist neben der Applikationsart auch die Beschaffenheit der zu beschichtenden Oberfläche.

Auch für die Trocknung und Härtung von Titandioxid -Schichten gibt es verschiedene Möglichkeiten, denn gerade industrielle Prozesse haben oft sehr kleine Zeitfenster für Trocknung und Härtung. Hier hat sich neben der Nutzung vorhandener Prozesswärme vor allem IR-Trocknung in Verbindung mit integralen UV-Systemen bewährt.

Die Applikation im Rahmen industrieller Prozesse kann auf verschiedenen Wegen erfolgen. So ist neben der bewährten Spritzapplikation auch eine Beschichtung durch rollen, rakeln oder tauchen möglich. In jedem Fall ist die Zufuhr von Wärme zur Beschleunigung der Trocknung/Härtung und zur Verbesserung der Bindungsfähigkeit sinnvoll bzw. zwingend erforderlich.

Sprühapplikation:

Bei der Applikation im Sprühverfahren haben sich HVLP-Systeme bewährt. Der Vorteil der HVLP-Technologie besteht in der hohen Materialübertragung. Die Beschichtung wird sehr konzentriert auf die zu beschichtende Oberfläche aufgetragen, es entsteht wenig Overspray (Sprühnebel) bei sehr geringem Materialverlust. Die Sprühapplikation eignet sich besonders für die Beschichtung strukturierter Oberflächen, aber auch für Glas und Keramikoberflächen.

Rollenapplikation:

Coil-Coating, auch Bandbeschichtung oder kontinuierliche Metallbandbeschichtung genannt, ist das Verfahren zur ein- oder beidseitigen Beschichtung von flachen Stahl- oder Aluminium-Bändern. Das Verfahren ist äußerst effizient. Das Beschichtungsmaterial wird fast vollständig genutzt, es fällt kein Overspray an, wie das beispielsweise bei der Sprühapplikation der Fall ist. In der Regel können zweistufige Beschichtungsanlagen für Primer und Lack mit geringfügigen Modifikationen auch für die Applikation von Titandioxid verwendet werden, wobei Rheologie und Viskosität des Beschichtungsmaterials im Bezug auf das verwendete Rollensystem anzupassen sind.

Tauchapplikation:

Viele Produkte lassen sich auch im Tauchverfahren mit einer Titandioxid-Oberfläche versehen. Das Substrat wir hierbei durch Eintauchen und Herausziehen mit einer konstanten Geschwindigkeit gleichmäßig benetzt.

Hierfür eignen sich besonders planare, leicht uniaxial gebogene oder zylindrische Substrate. Homogene Schichtdicken lassen sich durch vibrationsfreie Einstellung der Ziehgeschwindigkeit erreichen. Die Tauchapplikation eignet sich besonders für die industrielle Beschichtung von Solarglas vor der Weiterverarbeitung.

Verwendung von Primern:

Titandioxid-Primer dienen zur Verbesserung der Haftung einer Titandioxid-Beschichtung und zum Schutz der Oberfläche vor Oxidationsschäden. Bei der Verwendung von Primern reduziert sich die erforderliche Menge der aktiven Beschichtungskomponente.

Eine nass-in-nass-Verarbeitung ist möglich und verkürzt die Durchlaufzeiten.

Trocknung/Härtung:

Eine kontrollierte Erwärmung fördert die Trocknung und Härtung einer Titandioxid-Beschichtung, wobei je nach verwendetem Produkt die Zufuhr von Wärme zur Herstellung einer photokatalytisch aktiven Schicht zwingend erforderlich sein kann. Der nutzbare Temperaturbereich für industrielle Trocknungprozesse liegt zwischen 85 und 600oC. Hohe Temperaturen verkürzen die Trocknungs-/Härtungszeiten. Für die Trocknung kann sowohl vorhandene Prozesswärme, als auch Wärme durch integrale IR/UV-Strahler verwendet werden.

Unsere Techniker beraten Sie gerne, wobei auch die Anpassung von Bindungssystemen an kundenspezifische Oberflächen möglich ist.

Einige Highlights von Titandioxid im industriellen Bereich:

  • Verwendung als Additiv oder als Beschichtung
  • Als Beschichtung farblos bzw. transparent
  • Hohe Haltbarkeit mit Standzeiten von 10 bis 15 Jahren
  • Photokatalyse ist dauerhaft wirksam
  • Wird durch UV-Strahlung nicht abgebaut

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